Hi ha un petit poble de Baviera anomenat Dingolfing (alemany: Dingolfing), que es pot dir que és la principal base de fabricació de cotxes elèctrics de BMW. Recentment, BMW Group ha revelat que algunes fàbriques de Dingolfinger són poc conegudes. Amb les fotos i la informació, també tenim l'oportunitat d'aprendre els detalls del misteriós sistema de bateries d'alt voltatge (mòduls, bateries) i motors.
La planta de Dingolfinger ha estat la responsable de la producció de dos components bàsics del sistema de bateries i del motor. Fa diversos anys, va començar a subministrar sistemes de bateries per als vehicles híbrids BMW ActiveE i ordinari, com ara el Active Series de 3 sèries ActiveHybrid, les 5 sèries ActiveHybrid i les 7 sèries ActiveHybrid. Després del llançament de l'i3 i l'i8 per part del BMW Group, la línia de components bàsics de la planta Dingolfinger es va ampliar a tots els models sota iPerformance, incloent els i3, i8, 225xe, 330e i els últims 740e.
El Grup BMW ha invertit més d'1 milió d'euros a la planta Dingolfinger per satisfer la demanda de components electrificats. També s'espera que augmenti el nombre d'empleats a la fàbrica dels 100 actuals a més de 200. Això mostra clarament el futur dels vehicles connectors. Creixerà ràpidament.
Tothom té una impressió sobre l'estat general de tota la planta, seguit de la introducció més important de la producció de bateries i motors.
Tecnologia motora
Sota el desenvolupament estratègic del desenvolupament intern i la tecnologia d'accionament elèctric d'eDrive, l'objectiu del Grup BMW és proporcionar als clients la mateixa experiència en la conducció de vehicles elèctrics de qualitat, com BMW, i ser més competitius en el mercat per garantir el rendiment dinàmic, l'eficiència i la comoditat de els seus productes. El motor té un paper important en ell. Els motors que s'utilitzen en els models BMW i i iPerformance tenen un alt volum i relació pes a potència, proporcionant puntuacions de potència lineals i una excel·lent eficiència a velocitats elevades. Aquestes característiques es deriven de principis especials de disseny, i l'equip de disseny dels productes i sap innovar en una gran quantitat de detalls de disseny.
Tant l'estator com el rotor es produeixen a la planta Dingolfinger i després es connecten a l'habitatge del motor. La línia de muntatge és molt flexible i el personal està capacitat per realitzar diferents operacions. L'arranjament en forma d'U garanteix una combinació de flexibilitat i eficiència. En totes les estacions de treball, els components es lliuren a l'operador de forma ergonòmica. Al mateix temps, l'estació de treball pot ajustar l'alçada i la inclinació per satisfer les necessitats d'ergonomia. La majoria de les operacions es poden dur a terme en posició asseguda o de posició. Aquesta forma especial contribueix a l'alta qualitat de producció dels components de l'eDrive elèctric.
L'elevada ràtio de sortida i les característiques de moviment del motor es basen en l'optimització contínua de la tecnologia de motors síncrons d'imants permanents. Per exemple, l'estator es compon de cables de coure extremadament comprimits fins a dos quilòmetres. L'estator es produeix encapsulant i aïllant la xapa metàl·lica, i després estirant-se i tallant per formar una bobina.
Les plaques metàl·liques s'uneixen mitjançant soldadura làser. El conjunt del rotor també es prepara utilitzant un procés especial. Després que l'imant es carregui al rotor i es remaqui, l'eix del rotor refrigerat es sinteritza sense pressió per al membre de la calefacció, de manera que el rotor està magnetitzat, i tot el procés de muntatge i muntatge es simplifica enormement. En l'etapa final del muntatge final del motor, l'estator es fa sinteritzat per primera vegada a la carcassa del motor sense pressió a uns 150 graus i després s'insereix al rotor. Una vegada que s'han instal·lat els altres components i s'han completat les proves funcionals pertinents, el motor totalment muntat es pot muntar al vehicle.
